Eine der inzwischen größten treibenden Kräfte im Bereich der Forschung und Entwicklung ist die Diskussion zu Umwelt- und Klimaschutz. Im Zuge dessen wird vor allem die Leichtbauweise im Konstruktions- und Bauwesen immer wichtiger zur Einsparung von Energie und Ressourcen. Neben Kunststoffen, die jedoch oftmals im Bereich der Festigkeit und thermischen Belastbarkeit versagen, erfreuen sich daher zunehmend die Leichtmetalle wie Titan, Aluminium und Magnesium steigender Beliebtheit. Um den hohen Anforderungen der verschiedenen Anwendungsgebiete, z.B. in der Luft- und Raumfahrt, Automobilbranche oder auch als Implantat, gerecht werden zu können, benötigen diese Substrate sowohl funktionelle und dekorativ ansprechende Oberflächen als auch beständige und korrosionsstabile Schutzschichten.

Ein besonderer Vorteil der genannten Leichtmetalle ist ihre natürliche Fähigkeit sich mit einer schützenden Oxidschicht zu überziehen und dadurch eine passive Oberfläche auszubilden. Bereits H. Buff konnte dieses Verhalten um 1857 bei Aluminium beobachten und legte damit einen entscheidenden Grundstein zur Etablierung des Verfahrens.

Als Anodische Oxidation wird ein Verfahren bezeichnet, bei dem die Umwandlung einer metallischen Oberfläche in ihre Metalloxide (und ggfs. Hydroxide) durch das Anlegen eines äußeren Stromflusses erzwungen wird. Dabei steht das Werkstück als sogenannte Anode über eine leitfähige, oft wässrige Flüssigkeit (Elektrolyt) mit einer inerten, unveränderlichen Kathode in Verbindung und bildet einen geschlossenen Stromkreis. Die so erzeugten passiven Schutzschichten können Dicken von einigen Nanometern (natürliche Oxidschicht bei Aluminium 1,5 – 5 nm) bis hin zu mehreren Mikrometern (z.B. Harteloxal bis zu 250 µm) aufweisen und überzeugen mit einer sehr guten Haftfestigkeit.